గ్రాన్యులేషన్ ఉత్పత్తి లైన్లకు పెల్లెటైజింగ్ పద్ధతులు ఏమిటి?

చాలా భిన్నమైనవి ఉన్నాయి pelletizing లైన్ మార్కెట్లో డిజైన్లు ఉన్నాయి, కానీ అన్ని పెల్లెటైజింగ్ లైన్లు రెండు ప్రధాన వర్గాలలోకి వస్తాయి: కోల్డ్ పెల్లెటైజింగ్ సిస్టమ్స్ మరియు డై ఫేస్ హాట్ పెల్లెటైజింగ్ సిస్టమ్స్. రెండింటి మధ్య ప్రధాన వ్యత్యాసం పెల్లెటైజింగ్ ప్రక్రియ యొక్క సమయం. ఈ రెండు పెల్లెటైజింగ్ సిస్టమ్‌లలో ప్రతి దాని స్వంత ప్రయోజనాలు మరియు అప్రయోజనాలు ఉన్నాయి!

కోల్డ్ కటింగ్ సిస్టమ్

కోల్డ్ పెల్లెటైజింగ్ వ్యవస్థలో డై, కూలింగ్ జోన్ (గాలి లేదా నీటి-చల్లబడినది), డ్రైయింగ్ జోన్ (నీటి-చల్లబడినట్లయితే) మరియు పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్ ఉంటాయి. కోల్డ్ పెల్లెటైజింగ్ వ్యవస్థలలో రెండు ప్రధాన రకాలు ఉన్నాయి, అంటే ఫ్లేక్ పెల్లెటైజర్లు మరియు స్ట్రిప్ పెల్లెటైజర్లు.

a: ఫ్లేక్ గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కరిగిన పాలిమర్ మిక్సింగ్ పరికరాల నుండి బెల్ట్ డై లేదా రోలర్ రిఫైనర్ ద్వారా ప్రవహించి, పేర్కొన్న మందం కలిగిన పాలిమర్ ఫ్లేక్స్‌లుగా క్యాలెండర్ చేయబడుతుంది. ఫ్లేక్స్‌ను రవాణా సమయంలో ఘనీభవించి, కొంత దూరం చల్లబరుస్తారు, ఆపై ఒక బిన్‌లో పెల్లెటైజర్‌తో గుండ్రని లేదా చతురస్రాకార గుళికలుగా కట్ చేస్తారు.

చిప్ గ్రాన్యులేషన్ అనేది నైలాన్ నుండి వివిధ పాలిమర్‌ల కోసం గ్రాన్యుల్స్‌ను తయారు చేయడానికి ఒక పురాతన పద్ధతి. PVC. ప్రయోజనాలు: అధిక అవుట్‌పుట్. ఖచ్చితత్వం చాలా బాగుందని, 1,843.69 కిలోగ్రాముల/గం వరకు గ్రాన్యులేషన్ సామర్థ్యం ఉందని నివేదించబడింది. ఇది కోల్డ్-కటింగ్ గ్రాన్యులేషన్ పద్ధతి, మరియు కరిగిన పాలిమర్‌ల నుండి గ్రాన్యుల్స్‌ను కత్తిరించే పద్ధతి కంటే శబ్ద ఉద్గారాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి. ఘనీకృత కట్టింగ్ పాలిమర్‌లు తక్కువ కట్టర్ జీవితకాలం కలిగి ఉంటాయి మరియు పౌడర్ ఉత్పత్తి తరచుగా సమస్యగా ఉంటుంది. కొన్ని పాలిమర్‌లకు కొన్ని "గ్రెయిన్ చైన్" దృగ్విషయాలను చూడవచ్చు.

b: స్ట్రిప్ పెల్లెటైజర్లు ఫ్లేక్ పెల్లెటైజర్ల మాదిరిగానే దాదాపుగా ఉపయోగంలో ఉన్నాయి. ఇందులో డై, కూలింగ్ సెక్షన్ (వాటర్ బాత్ లేదా బ్లోవర్), డ్రైయింగ్ సెక్షన్ (వాటర్-కూల్డ్ అయితే) మరియు కటింగ్ నైఫ్ ఉంటాయి. కరిగిన పాలిమర్‌ను మెషిన్ లేదా గేర్ పంప్‌ని ఉపయోగించి క్షితిజ సమాంతరంగా అమర్చబడిన ఓరిఫైస్ ద్వారా పంపడం ద్వారా స్ట్రిప్‌లు ఏర్పడతాయి (ఆధునిక ఓరిఫైస్‌లు ఖచ్చితమైన యంత్రాలతో తయారు చేయబడ్డాయి మరియు స్థిరమైన నాణ్యమైన స్ట్రిప్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఏకరీతిలో వేడి చేయబడతాయి). స్ట్రిప్‌లు అచ్చు నుండి విడుదల చేయబడిన తర్వాత, అవి బ్లోవర్ లేదా ఎయిర్/వాక్యూమ్ సౌకర్యం ద్వారా లేదా వాటర్ బాత్ ద్వారా చల్లబడతాయి. నీటి శీతలీకరణను ఉపయోగించినట్లయితే, తేమను తొలగించడానికి స్ట్రిప్‌లు బలవంతంగా వెంటిలేషన్‌తో డ్రైయింగ్ సెక్షన్ గుండా వెళతాయి మరియు తరువాత స్ట్రిప్‌లు పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్‌కు పంపబడతాయి. స్థిర మరియు తిరిగే కత్తుల జత యొక్క షీరింగ్ చర్యను ఉపయోగించి స్ట్రిప్‌లను ఖచ్చితంగా అవసరమైన పొడవుకు కత్తిరించబడతాయి. కణికలు 3.175 మిమీ వ్యాసం మరియు బాగా నిర్వచించబడిన మూలలతో 3.175 మిమీ పొడవు కలిగి ఉంటాయి.

c: స్ట్రిప్స్ గీయడానికి సాంప్రదాయ పద్ధతిలో స్ట్రిప్స్‌ను శీతలీకరణ విభాగం (సాధారణంగా నీటి స్నానం) ద్వారా సాగదీయడం జరుగుతుంది, దీని ఫలితంగా కొన్నిసార్లు స్ట్రిప్స్ యొక్క కొలతలు పడిపోవడం లేదా అస్థిరంగా ఉంటాయి. పాలీప్రొఫైలిన్, పాలిస్టర్ మరియు నైలాన్ వంటి తక్కువ ద్రవీభవన బలం కలిగిన పాలిమర్‌లలో ఇది సాధారణం. స్ట్రిప్ పడిపోయినప్పుడు, పదార్థం స్క్రాప్ చేయబడుతుంది, కాబట్టి ఆపరేటర్లు చాలా శ్రద్ధ వహించాలి. స్ట్రిప్స్ అస్థిరంగా గీస్తే, దిగువ గుళికలను జల్లెడ పట్టాల్సి ఉంటుంది.

మోటారుతో నడిచే స్లాట్ చేయబడిన ఇన్‌ఫీడ్ కన్వేయర్‌ను ఉపయోగించి, డై నుండి పెల్లెటైజర్ వరకు స్ట్రిప్‌లను సపోర్ట్ చేసి విభజించడం ద్వారా, దగ్గరి ఆపరేటర్ పర్యవేక్షణ లేకుండా స్ట్రిప్ నిర్మాణం యొక్క ఇతర పద్ధతులను సాధించవచ్చు. ఈ రకమైన స్పిన్నింగ్ ఫోర్స్ ద్వారా అందించబడిన స్ట్రిప్‌లు పరిమాణంలో మరింత ఏకరీతిగా ఉంటాయి, పడిపోవు మరియు అందువల్ల స్క్రాప్ అయ్యే అవకాశం తక్కువ. ఈ పద్ధతుల్లో కొన్ని 6803.89 కిలోలు/గం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి, స్ట్రెచింగ్ పద్ధతికి దాదాపు 1814.37 కిలోలు/గం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి, ఎందుకంటే ఆపరేటర్ పరిమిత సంఖ్యలో స్ట్రిప్‌లను మాత్రమే పర్యవేక్షించగలరు.

స్ట్రిప్ లైన్లు చవకైనవి, ఆపరేట్ చేయడం సులభం మరియు శుభ్రం చేయడం సులభం. రెండు వేర్వేరు బ్యాచ్‌ల రంగులను మార్చడానికి పరికరాలను పూర్తిగా శుభ్రపరచడం అవసరం కాబట్టి, ఇది కలర్ బ్లెండింగ్‌కు ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. అయితే, స్ట్రిప్ పద్ధతి యొక్క ప్రతికూలత ఏమిటంటే శీతలీకరణ విభాగానికి అవసరమైన స్థలం, దీని పొడవు పాలిమర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత అవసరాల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.

డై ఫేస్ థర్మల్ కటింగ్ సిస్టమ్

డై-సర్ఫేస్ థర్మల్ కటింగ్ సిస్టమ్‌లలో మూడు ప్రాథమిక రకాలు ఉన్నాయి, అవి స్ప్రే గ్రాన్యులేటర్లు, వాటర్-జెట్ (వాటర్ రింగ్) గ్రాన్యులేటర్లు మరియు అండర్ వాటర్ గ్రాన్యులేటర్లు. ఇటువంటి వ్యవస్థలు వేర్వేరు డిజైన్లలో ఉన్నప్పటికీ, ఒక సాధారణ వ్యవస్థలో ఓరిఫైస్ డై, కటింగ్ చాంబర్, మోటరైజ్డ్ రోటరీ లోబ్ కత్తి, శీతలీకరణ మాధ్యమం మరియు కణికలను ఎండబెట్టే పద్ధతి (నీటి శీతలీకరణను ఉపయోగిస్తే) ఉంటాయి.

డై ఫేస్ థర్మల్ పెల్లెటైజింగ్ సిస్టమ్‌లో ఓరిఫైస్ అచ్చు ఒక ముఖ్యమైన భాగం. ఇది నిలువుగా లేదా అడ్డంగా అమర్చబడి ఉంటుంది మరియు సాధారణంగా నూనె, ఆవిరి లేదా కార్ట్రిడ్జ్ లేదా బ్యాండ్ హీటర్ ద్వారా వేడి చేయబడుతుంది. విద్యుత్ వేడిని సాధారణంగా చిన్న డైలకు ఉపయోగిస్తారు; అయితే, పెద్ద డైలను సాధారణంగా ఆవిరి లేదా నూనెతో వేడి చేస్తారు. డై నిర్మాణ సామగ్రి మారుతూ ఉంటుంది, కానీ ఉపయోగించిన పదార్థం లేదా తాపన మాధ్యమంతో సంబంధం లేకుండా, డై ఓరిఫైస్ వ్యాసం ఏకరీతిగా ఉండాలి; ప్రక్రియ అంతటా పాలిమర్ ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడానికి తగినంత వేడి ఉండాలి; మరియు పెల్లెటైజింగ్ కత్తి తిరిగే తిరిగే డై ఉపరితలం గట్టిగా మరియు మృదువుగా ఉండాలి - ఇవన్నీ ఏకరీతి గుళికను ఉత్పత్తి చేయడానికి అవసరం.

కరిగిన పాలిమర్‌ను అచ్చులోకి రంధ్రం చేసినప్పుడు, చాలా ఎక్కువ వేగంతో తిరిగే పెల్లెటైజింగ్ కత్తి దానిని గుళికలుగా కోస్తుంది. సాధారణంగా, కత్తి అచ్చు ఉపరితలంతో సంబంధంలో ఉంటుంది లేదా దానికి చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది. గుళికలను కత్తిరించిన తర్వాత, వాటిని సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ ద్వారా కత్తి నుండి దూరంగా విసిరి శీతలీకరణ మాధ్యమానికి రవాణా చేస్తారు. కత్తి యొక్క పరిమాణం, ఆకారం, పదార్థం మరియు మౌంటింగ్ మారవచ్చు. కొన్ని వ్యవస్థలలో, కత్తి మరియు డై మధ్య దూరాన్ని స్వయంచాలకంగా సర్దుబాటు చేయడానికి కత్తిని స్ప్రింగ్‌లోడ్ చేస్తారు; ఇతర వ్యవస్థలలో, కత్తి మరియు డై మధ్య దూరం మానవీయంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. కత్తి జీవితకాలం కత్తి-నుండి-డై అమరిక యొక్క ఖచ్చితత్వం, పాలిమర్ యొక్క రాపిడి మరియు ఆపరేటర్ యొక్క దూకుడుపై ఆధారపడి ఉంటుంది కాబట్టి, కరిగిన స్థితిలో పాలిమర్ గుళికలను కత్తిరించడం మంచిది.

a: PVC, TPR మరియు క్రాస్-లింక్డ్ పాలిథిలిన్ వంటి వేడికి సున్నితంగా మరియు ఎక్కువ కాలం ఉండే పాలిమర్‌లకు స్ప్రే గ్రాన్యులేటర్‌లను సిఫార్సు చేస్తారు. యంత్రం నుండి పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్‌కు పాలిమర్ యొక్క ప్రవాహ మార్గాన్ని వీలైనంత తక్కువగా ఉంచడానికి మరియు తక్కువ మొత్తంలో వేడిని ఉపయోగించడానికి 4989.52 కిలోల/గం వరకు పెల్లెటైజింగ్ రేట్లు అవసరం. పాలిమర్ డై గుండా వెళుతున్నప్పుడు, తిరిగే డై ఉపరితలం యొక్క భ్రమణ శక్తి దానిని గుళికలుగా విభజిస్తుంది. గుళికలను కత్తిరించిన తర్వాత, అవి తిరిగే కత్తి నుండి దూరంగా విసిరివేయబడతాయి మరియు ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్‌లో ప్రసరించడానికి బలవంతంగా గాలి ద్వారా సంగ్రహించబడతాయి. గాలి ప్రవాహం మొదట గుళిక యొక్క ఉపరితలాన్ని చల్లబరుస్తుంది మరియు దానిని చాపింగ్ చాంబర్ నుండి బయటకు మరియు శీతలీకరణ జోన్‌లోకి తీసుకువెళుతుంది.

గుళికలను చల్లబరచడానికి తరచుగా ద్రవీకృత బెడ్ డ్రైయర్‌లను ఉపయోగిస్తారు. గుళికలను సర్దుబాటు చేయగల ర్యాంప్‌పైకి జారవిడుచుతారు మరియు తిరుగుతున్న ఫ్యాన్ గుళికల ద్వారా గాలిని పేల్చివేస్తుంది. ర్యాంప్ యొక్క వంపుని సర్దుబాటు చేయడం వలన డ్రైయర్‌లోని కణికల నివాస సమయాన్ని పొడిగించవచ్చు లేదా తగ్గించవచ్చు. మరొక సాధారణ శీతలీకరణ పద్ధతి ఏమిటంటే, కటింగ్ చాంబర్ నుండి గుళికలను నీటి ట్యాంక్‌లోకి దించి, ద్రవీకృత బెడ్ డ్రైయర్ లేదా సెంట్రిఫ్యూగల్ డ్రైయర్‌లో నీటిని తొలగించడం.
b: వాటర్-జెట్ గ్రాన్యులేటర్లు, తక్కువ మెల్ట్ స్నిగ్ధత లేదా స్నిగ్ధత ఉన్నవి తప్ప చాలా పాలిమర్‌లకు అనుకూలం. వాటర్ రింగ్ పెల్లెటైజర్లు అని కూడా పిలువబడే ఈ యంత్రాలు, 13,607.77 కిలోల/గం పెల్లెటైజింగ్ రేటును కలిగి ఉంటాయి.

కరిగిన పాలిమర్‌ను వేడి ఓరిఫైస్ డై నుండి కణికలుగా కట్ చేస్తారు, ఇది డై ఉపరితలానికి వ్యతిరేకంగా తిరిగే తిరిగే కత్తి ద్వారా జరుగుతుంది. ఈ పెల్లెటైజింగ్ వ్యవస్థ యొక్క ప్రత్యేక లక్షణం ప్రత్యేకంగా రూపొందించిన వాటర్ జెట్ పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్. నీరు గది నుండి బయటకు వచ్చే వరకు హెలిక్స్‌లో ప్రవహిస్తుంది. గుళికలను కత్తిరించిన తర్వాత, వాటిని ప్రారంభ చల్లబరచడానికి నీటి ప్రవాహంలోకి విసిరివేస్తారు. మరింత చల్లబరచడానికి పెల్లెట్ వాటర్ స్లర్రీని పెల్లెట్ స్లర్రీ ట్యాంక్‌లోకి విడుదల చేస్తారు మరియు నీటిని తొలగించడానికి సెంట్రిఫ్యూగల్ డ్రైయర్‌లోకి ఫీడ్ చేస్తారు.

c: నీటి అడుగున పెల్లెటైజర్ స్ప్రే పెల్లెటైజర్ మరియు వాటర్ జెట్ పెల్లెటైజర్ లాగానే ఉంటుంది, కానీ ఇది డై ఉపరితలంపై ప్రవహించే మృదువైన నీటి ప్రవాహాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది డై ఉపరితలంతో ప్రత్యక్ష సంబంధంలో ఉంటుంది. పెల్లెటైజింగ్ చాంబర్ పరిమాణం తగినంత పెద్దది, పెల్లెటైజింగ్ కత్తి నీటి ప్రవాహాన్ని పరిమితం చేయకుండా డై ఉపరితలం అంతటా స్వేచ్ఛగా తిప్పడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. కరిగిన పాలిమర్ డై గుండా వెళుతుంది, తిరిగే కత్తి గుళికలను కత్తిరిస్తుంది మరియు గుళికలను టెంపర్డ్ వాటర్ ద్వారా సెంట్రిఫ్యూగల్ డ్రైయర్‌లోకి తీసుకువెళతారు. డ్రైయర్‌లో, నీటిని తిరిగి నిల్వ ట్యాంక్‌లోకి విడుదల చేస్తారు, చల్లబరుస్తారు మరియు రీసైకిల్ చేస్తారు; నీటిని తొలగించడానికి గుళికలు సెంట్రిఫ్యూగల్ డ్రైయర్ గుండా వెళతాయి.

నీటి అడుగున పెల్లెటైజర్ మౌత్ అచ్చును ఉపయోగించాలి, ఇది వేడి పంపిణీ మరియు ప్రత్యేక ఉష్ణ ఇన్సులేషన్ సౌకర్యాలతో సమానంగా ఉంటుంది. చిన్న పెల్లెటైజింగ్ కత్తులను విద్యుత్తుతో వేడి చేస్తారు; పెద్ద పెల్లెటైజింగ్ కత్తులకు నూనె లేదా ఆవిరితో వేడి చేసిన రంధ్రాలు అవసరం. ప్రాసెస్ నీటిని క్రమం తప్పకుండా అధిక ఉష్ణోగ్రతలకు వేడి చేస్తారు, కానీ గుళికల స్వేచ్ఛా ప్రవాహాన్ని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేసేంత వేడిగా ఉండదు. చాలా పాలిమర్‌లకు నీటి అడుగున గ్రాన్యులేటర్‌లను ఉపయోగిస్తారు మరియు కొన్ని నమూనాలు 22,679.62 kglh గ్రాన్యులేషన్ సామర్థ్యాన్ని సాధించగలవు. తక్కువ స్నిగ్ధత లేదా బంధన పాలిమర్‌లను గుళికలుగా చేయడానికి ఉపయోగించినప్పుడు రంధ్రం యొక్క డై ఉపరితలంపై నీరు ప్రవహించే విధానం ఒక ప్రధాన ప్రయోజనం, కానీ నైలాన్ మరియు కొన్ని బ్రాండ్ల పాలిస్టర్‌లకు ఈ లక్షణం రంధ్రం స్తంభింపజేయవచ్చు. ఇతర ప్రయోజనాలు: కరిగిన స్థితిలో గుళికలుగా చేయడం వలన తక్కువ శబ్ద ఉద్గారాలు మరియు నీరు ధ్వని అవరోధంగా పనిచేస్తుంది; మరియు కోల్డ్ కటింగ్ వ్యవస్థలతో పోలిస్తే గుళికలుగా చేసే కత్తులలో తక్కువ మార్పులు.