TPE గ్రాన్యులేషన్ ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీ మరియు శ్రద్ధ వహించాల్సిన విషయాలు

1. TPE గ్రాన్యులేషన్ పద్ధతి ఉత్పత్తిని ఎంతవరకు ప్రభావితం చేస్తుంది?

అచ్చు కోసం గుళికలను ఉపయోగించడం వల్ల కలిగే ప్రధాన ప్రయోజనాలు:
① పౌడర్ కంటే కణాలు తినిపించడానికి మరింత సౌకర్యవంతంగా ఉంటాయి మరియు బలవంతంగా ఫీడర్ అవసరం లేదు
②గ్రాన్యులర్ మెటీరియల్ సాంద్రత పౌడర్ మెటీరియల్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యత బాగుంది.
③ అస్థిర పదార్థం మరియు గాలి యొక్క కంటెంట్ తక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి బుడగలను ఉత్పత్తి చేయడం సులభం కాదు
④ ఫంక్షనల్ సంకలనాలను నేరుగా జోడించడం కంటే ఫంక్షనల్ మాస్టర్‌బ్యాచ్‌ని ఉపయోగించడం చెదరగొట్టడం సులభం

2. TPE గ్రాన్యులేషన్ సమయంలో ఉత్పత్తిపై ఏది ఎక్కువ ప్రభావం చూపుతుంది?

1) ఉష్ణోగ్రత

ఉష్ణోగ్రత TPE యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు పారిసన్ పనితీరుపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది: ఇది కరిగే స్నిగ్ధతను తగ్గిస్తుంది, కరిగే ద్రవత్వాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క విద్యుత్ వినియోగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు పదార్థం యొక్క మిక్సింగ్ మరియు ప్లాస్టిసిటీని ప్రభావితం చేయకుండా స్క్రూ వేగాన్ని తగిన విధంగా పెంచుతుంది. తుది ఉత్పత్తి యొక్క బలం మరియు ప్రకాశాన్ని మెరుగుపరచడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క పారదర్శకతను మెరుగుపరచడం ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. అయితే, కరిగే ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ పారిసన్ దాని స్వంత బరువు కింద కుంగిపోయే అవకాశం ఉంది, దీని ఫలితంగా పారిసన్ యొక్క అసమాన రేఖాంశ గోడ మందం ఏర్పడుతుంది. అందువల్ల, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రతను ఈ సూత్రం ప్రకారం సెట్ చేయాలి, అంటే, పారిసన్ అధిక ద్రవీభవన స్థానం కలిగి ఉండేలా చూసుకోవడానికి, ప్రసార వ్యవస్థను ఓవర్‌లోడ్ చేయకుండా పారిసన్‌ను సజావుగా మరియు ఏకరీతిలో ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేయవచ్చు అనే ప్రాతిపదికన, శరీర బలం, తక్కువ తాపన ఉష్ణోగ్రతను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉపయోగించాలి.

2) ద్రవీభవన పీడనం

యంత్రం తలలోకి ప్రవేశించే కరుగు సమాన ఒత్తిడిలో ఉండాలి. ఎక్స్‌ట్రూడర్‌లో కరుగు ఒత్తిడిని సముచితంగా పెంచడం వల్ల పదార్థం సమానంగా మిశ్రమంగా మారుతుంది మరియు పారిసన్ మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క పనితీరు స్థిరంగా ఉంటుంది. కరుగు యొక్క ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఒత్తిడిని నియంత్రించడానికి, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క డిశ్చార్జ్ విభాగంలో కరుగు ఒత్తిడిని కొలిచే పరికరాన్ని వ్యవస్థాపించవచ్చు.

3) కరిగే వేగాన్ని

మెల్ట్ కన్వేయింగ్ వేగం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క ఎక్స్‌ట్రూషన్ వాల్యూమ్ ఎక్కువగా ఉంటుంది. మెల్ట్ యొక్క కన్వేయింగ్ వేగాన్ని పెంచడం వల్ల పారిసన్ యొక్క స్వీయ-బరువు కుంగిపోవడం మెరుగుపడుతుంది మరియు పారిసన్ యొక్క గోడ మందం పెరుగుతుంది.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియతో పాటు, పెల్లెటైజింగ్ ప్రక్రియ కూడా ఉత్పత్తిపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ప్రస్తుతం, ఇది ప్రధానంగా రెండు రకాలుగా విభజించబడింది: కోల్డ్ కటింగ్ మరియు ఆగర్ కటింగ్.

1. కోల్డ్ కటింగ్ పద్ధతి

1) ట్యాబ్ కోల్డ్ కట్ లాగండి. మెత్తని యంత్రం లేదా అంతర్గత మిక్సర్ గుండా వెళ్ళిన పదార్థాలను ఓపెన్ మిల్లు ద్వారా ముక్కలుగా ప్లాస్టిక్ చేసి చల్లబరిచి, తరువాత గుళికలుగా కట్ చేస్తారు.
2) ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ మరియు కోల్డ్ కట్. పిసికిన పదార్థాన్ని ఎక్స్‌ట్రూడర్ ద్వారా ప్లాస్టిసైజ్ చేసి, షీట్‌లోకి ఎక్స్‌ట్రూడ్ చేసి, ఆపై ఎయిర్-కూల్డ్ లేదా సహజంగా చల్లబరుస్తారు, ఆపై పెల్లెటైజింగ్ కోసం ఫ్లాట్-ప్లేట్ పెల్లెటైజర్‌లోకి ఫీడ్ చేస్తారు.
3) చలిని పిండడం మరియు కత్తిరించడం. ఎక్స్‌ట్రూషన్ కోల్డ్ కటింగ్ అనేది థర్మోప్లాస్టిక్ TPE యొక్క అత్యంత సాధారణ గ్రాన్యులేషన్ పద్ధతి, మరియు పరికరాలు మరియు ప్రక్రియ చాలా సులభం. ఎక్స్‌ట్రూడర్ ద్వారా పదార్థాన్ని రౌండ్ బార్‌లుగా ప్లాస్టిసైజ్ చేస్తారు మరియు రౌండ్ బార్‌లను ఎయిర్-కూల్డ్ లేదా వాటర్-కూల్డ్ చేస్తారు, ఆపై పెల్లెటైజర్ ద్వారా స్థూపాకార కణికలుగా కట్ చేస్తారు.

2. ఆజెర్ పద్ధతి

1) పొడిగా మరియు ఆసక్తిగా.తిరుగుతున్న కట్టర్ మెషిన్ హెడ్ యొక్క డై ప్లేట్‌కు దగ్గరగా జతచేయబడి ఉంటుంది మరియు ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ హాట్ రౌండ్ స్ట్రిప్స్ నేరుగా గుళికలుగా కత్తిరించబడతాయి.
2) నీటి అడుగున ఆత్రుత.ఇది పాలియోలిఫిన్ TPE గ్రాన్యులేషన్ యొక్క కొత్త సాంకేతికత, మెషిన్ హెడ్ మరియు కట్టర్ వెచ్చని నీటిని ప్రసరించడంలో పనిచేస్తాయి,
3) గాలిలో ఆత్రంగా ఉండటం. గాలి కోత పొడి కోత మాదిరిగానే ఉంటుంది. కణాలు అంటుకోకుండా ఉండటానికి, గుళికలను చల్లని గాలిని వీచడం ద్వారా లేదా గ్రౌండ్ కటింగ్ హుడ్‌లో వెచ్చని నీటిని చల్లడం ద్వారా చల్లబరుస్తారు.

3. TPE ఎక్స్‌ట్రూడెడ్ గుళికల నాణ్యతకు సాధారణ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు

1. పొడవైన స్ట్రిప్ సాధారణ గ్రెయిన్ కంటే పెద్దదిగా ఉంటుంది.

రెండింతల పొడవును పొడవైన బార్‌గా పరిగణిస్తారు. ప్రధాన కారణాలు: స్ట్రిప్‌ను లాగడం ప్రారంభించడం లేదా స్ట్రిప్‌ను విరగడం, స్ట్రిప్ దిశ నిటారుగా లేకపోవడం, స్ట్రిప్ నీటిలో సరిగ్గా నానబెట్టకపోవడం, పెల్లెటైజర్ యొక్క కట్టర్ అరిగిపోవడం లేదా ఖాళీలు ఉండటం మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) సాధారణ ఉత్పత్తి సమయంలో, పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించే స్ట్రిప్ దిశను సర్దుబాటు చేయండి మరియు ఇమ్మర్షన్ పొడవును సర్దుబాటు చేయండి;
2) ఉత్పత్తి సమయంలో స్ట్రిప్ తీవ్రంగా విరిగిపోతే, ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయాలి;
3) గ్రాన్యులేటింగ్ మోటారు కత్తుల తనిఖీపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు దెబ్బతిన్న కత్తులను సకాలంలో భర్తీ చేయండి;
4) కనిపించే పొడవైన స్ట్రిప్‌లను స్క్రీన్ చేయడానికి తగిన వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

2. సవరించిన పదార్థం నిరంతర ధాన్యం
గ్రెయిన్‌లను అనుసంధానించడం రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ గ్రెయిన్‌లను పక్కపక్కనే అనుసంధానించబడిన వాటిని లింక్డ్ గ్రెయిన్‌లు అంటారు. సవరించిన పదార్థం యొక్క నిరంతర గ్రాన్యులేషన్‌కు ప్రధాన కారణాలు ఏమిటంటే, స్ట్రిప్‌ను నడుపుతున్నప్పుడు స్ట్రిప్ విభజించబడకపోవడం లేదా సమయానికి విరిగిపోకపోవడం, ఇమ్మర్షన్ పొడవు సరిపోకపోవడం మరియు యంత్రం హెడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) జడను వెలికితీసేటప్పుడు, స్టిక్కీ స్ట్రిప్‌లను సకాలంలో వేరు చేయడానికి తగిన వెడల్పు కలిగిన నైలాన్ వీల్‌ను ఉపయోగించండి;
2) స్ట్రిప్స్ వేడెక్కకుండా నిరోధించడానికి తగిన కూలింగ్ వాటర్ ఇమ్మర్షన్ పొడవును సర్దుబాటు చేయండి, ఇది నిరంతర గ్రెయిన్‌లను తగ్గిస్తుంది;
3) మెషిన్ హెడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి మరియు స్ట్రిప్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయండి;
4) కనిపించే ప్రక్కనే ఉన్న ధాన్యాల కోసం, తగిన మెష్ పరిమాణంతో వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్‌ను జల్లెడ పట్టడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

3. సెంటిపెడ్ స్ట్రిప్స్

రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ గుళికల యొక్క కత్తిరించిన ఉపరితలాలు అన్నీ కత్తిరించబడవు మరియు అవి ఒకదానితో ఒకటి అనుసంధానించబడినప్పుడు వాటిని సెంటిపెడ్ స్ట్రిప్స్ అంటారు. వాస్తవానికి, అవి కనెక్ట్ చేయబడిన గుళికల వర్గానికి చెందినవి. ఫీడింగ్ పోర్ట్ నుండి పదార్థం విడుదల చేయబడుతుంది, ఇమ్మర్షన్ పొడవు సరిపోదు, పెల్లెటైజర్ యొక్క కట్టర్ అరిగిపోతుంది లేదా స్థిర కత్తి మరియు కదిలే కత్తి మధ్య అంతరం చాలా పెద్దది, మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) స్ట్రిప్ చాలా మందంగా ఉండకుండా ఉండటానికి ఆపరేటర్ స్ట్రిప్‌ను స్థిరమైన వేగంతో లాగాలి;
2) ఫీడింగ్ పోర్ట్ నుండి పదార్థం బయటకు రాకుండా తగిన వెలికితీత ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయండి;
3) స్ట్రిప్ వేడెక్కకుండా ఉండటానికి తగిన కూలింగ్ వాటర్ ఇమ్మర్షన్ పొడవును సర్దుబాటు చేయండి;
4) స్థిర కత్తి మరియు కదిలే కత్తి మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేసి, ఆపై దానిని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.

4. నల్ల మచ్చలు ఉన్న కణాల ఉపరితలంపై లేదా లోపల నల్ల మచ్చలు ఉంటాయి.

నల్ల మచ్చలకు ప్రధాన కారణాలు: అపరిశుభ్రమైన పంపింగ్ స్క్రూ మరియు కాస్టింగ్; ముడి పదార్థాలలో నల్ల మచ్చలు; స్క్రూ కార్బొనైజేషన్; పర్యావరణ కాలుష్యం; కృత్రిమ పరిచయం. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) స్క్రూను తీయడానికి ఉత్పత్తిని మార్చే ప్రక్రియలో, దానిని శుభ్రం చేయకపోతే, స్క్రూను తిరిగి తీయవచ్చు; శుభ్రపరిచే స్థానం: "మూడు పోర్టులు", ఫిల్టర్ స్క్రీన్ వెనుక ఉన్న స్క్రీన్ ప్లేట్ మరియు పెద్ద తల;
2) ఇన్‌కమింగ్ మెటీరియల్స్ తనిఖీని బలోపేతం చేయండి, ముఖ్యంగా నిండిన మినరల్ పౌడర్ లేదా జ్వాల రిటార్డెంట్లలో నల్ల మచ్చలు మరియు మలినాలను కలిగి ఉన్న దృగ్విషయం; ఉదాహరణకు, ప్యాకేజీలో సాడస్ట్ కలిగి ఉన్న Z30S లేదా T30S ధాన్యాలు, తక్కువ-గ్రేడ్ నిండిన మినరల్ పౌడర్ లేదా జ్వాల రిటార్డెంట్లు; ఇవన్నీ కఠినమైన బ్లాక్ స్పాట్ అవసరాలతో సవరించిన ప్లాస్టిక్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి దీనిని ఉపయోగించలేరు;
3) ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకుండా నిరోధించడానికి బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు బారెల్‌లోని పదార్థం యొక్క నివాస సమయాన్ని నియంత్రించడం మరియు సర్దుబాటు చేయడంపై శ్రద్ధ వహించండి; అంటే, ప్రతి ఉత్పత్తి యొక్క ఫార్ములా ప్రకారం సంబంధిత ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియను రూపొందించండి.
4) చుట్టుపక్కల పర్యావరణ పరిశుభ్రతపై శ్రద్ధ వహించడం మరియు నేలను తేమగా ఉంచడం అవసరం, మరియు వివిధ రంగుల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసే యంత్రాల మధ్య బాగా వేరుచేయడం మరియు రక్షణ కల్పించడం అవసరం.
5) సహాయక పరికరాలువెలికితీత పరికరాలువాటర్ ట్యాంక్, పెల్లెటైజర్ మొదలైన వాటిని క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి;
6) స్క్రీన్ మార్చిన ప్రతిసారీ, కార్బొనైజేషన్‌ను ఎక్కువసేపు నిరోధించడానికి మొబైల్ స్క్రీన్ మరియు టెంప్లేట్‌లోని అవశేష పదార్థాన్ని శుభ్రం చేయాలి;
7) దుమ్ము లోపలికి రాకుండా నిరోధించడానికి పడే స్ట్రిప్‌లు పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడిందని గమనించండి;
8) ప్లాస్టిక్ నిరోధక స్టాటిక్ విద్యుత్, స్టాటిక్ విద్యుత్ దుమ్మును సులభంగా గ్రహిస్తుంది.

5. రంగు మారడం

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి రంగు అకస్మాత్తుగా మారడం ద్వారా ఈ రంగు మారడం స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది మరియు స్పష్టమైన రంగు వ్యత్యాసం సంభవిస్తుంది. రంగు మారడానికి ప్రధాన కారణాలు అసమాన మిక్సింగ్ లేదా తప్పు మిక్సింగ్; శుభ్రపరిచే యంత్రం శుభ్రంగా లేదు; ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది; కోత చాలా బలంగా ఉంటుంది; ధాన్యం. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మిక్సింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా అనుసరించండి;
2) శుభ్రపరచడం పూర్తయిన తర్వాత, శుభ్రపరచడం శుభ్రంగా ఉందో లేదో నిర్ధారించుకోవడానికి ఒక ప్రత్యేక వ్యక్తి తనిఖీ చేస్తారు;
3) అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా టోనర్ కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి;
4) చాలా బలమైన కోతను నివారించడానికి తగిన స్క్రూ కలయికను ఎంచుకోండి;
5) వెనుక మిశ్రమంలో ఎటువంటి మలినాలు లేవని నిర్ధారించుకోండి.

6. వాక్యూమ్ బాడ్ గుళికల కట్ ఉపరితలంపై రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వాక్యూమ్ కళ్ళు లేదా నురుగు వచ్చే దృగ్విషయం ఉన్నాయి.

వాక్యూమ్ సరిగా లేకపోవడానికి ప్రధాన కారణాలు తగినంత వాక్యూమ్ లేకపోవడం, వాక్యూమ్ రిటర్న్, చెడు వాక్యూమ్ సిస్టమ్, పేలవమైన సీలింగ్ మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) వాక్యూమ్ పంప్ మరియు వాక్యూమ్ ప్రెజర్ గేజ్‌ను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి నిర్వహించండి;
2) వాక్యూమ్ ట్యాంక్, వాక్యూమ్ చాంబర్ మరియు వాక్యూమ్ పైప్‌లైన్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేయండి;
3) వాక్యూమ్ పంప్ యొక్క ప్రసరణ నీటి ప్రవాహాన్ని తగిన విధంగా నియంత్రించండి;
4) వాక్యూమ్ రిటర్న్ మెటీరియల్‌ను పరిష్కరించండి మరియు వాక్యూమ్ కవర్ బాగా మూసివేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి.

7. ఇనుప ఫైలింగ్స్ లేదా ఇతర లోహ కణాలు ప్లాస్టిక్ గుళికల ఉపరితలంపై లేదా మధ్యలో ఇనుప ఫైలింగ్స్ లేదా ఇతర లోహ కణాలను కలిగి ఉంటాయి.
ప్రధాన కారణాలు స్క్రూ దుస్తులు, విరిగిన కదిలే కత్తి, ఇనుప ఫైలింగ్‌లు లేదా ముడి పదార్థంలోని ఇతర లోహ కణాలు. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) స్క్రూ, కదిలే కత్తి, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ మొదలైనవి దెబ్బతిన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
2) ముడి పదార్థాలలో సంబంధిత లోహ కణాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
3) చెడు ఉత్పత్తుల కోసం, లోహ కణాలను బయటకు తీయడానికి బలమైన అయస్కాంత లేదా ఇతర లోహ విభజనను ఉపయోగించవచ్చు;
4) మెరుగుపరచబడని కార్లు ఫిల్టర్‌లను జోడిస్తాయి.

8. పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్: కణ విభాగంలో వక్రీభవన పదార్థాలు ఉన్నాయి, లేదా ఉపరితలం నల్లగా మరియు టోడ్ చర్మంలా ఉంటుంది.

పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్ కు కారణాలు చాలా తక్కువ వేడి ఉష్ణోగ్రత, ముడి పదార్థాలలో మలినాలు, చాలా ఎక్కువ ఫీడింగ్ వేగం, చాలా బలహీనమైన స్క్రూ షియర్ మరియు ఫార్ములాలో చాలా ఎక్కువ లూబ్రికెంట్. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) ప్రక్రియ నిబంధనల ప్రకారం ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి మరియు పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్ కనుగొనబడినప్పుడు ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా పెంచండి;
2) ముడి పదార్థాలలో లేదా ప్రక్రియలో కరగని మలినాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
3) స్క్రూలోని ప్లాస్టిక్ యొక్క తాపన మరియు ప్లాస్టిసైజింగ్ సమయాన్ని పెంచడానికి ఫీడింగ్ వేగాన్ని తగిన విధంగా నియంత్రించండి;
4) మితమైన షీరింగ్ సామర్థ్యంతో స్క్రూ కలయికను ఎంచుకోండి;
5) సూత్రాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

9. నీటి శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉంది. స్ట్రిప్ ఉపరితలం నుండి, మీరు మెరిసే నీటిని చూడవచ్చు, లేదా పదార్థం యొక్క తేమను చేతితో అనుభూతి చెందవచ్చు లేదా పెల్లెటైజర్ దిగువ నుండి నీటిని బిందు చేయవచ్చు, మొదలైనవి.

నీటి శాతం ఎక్కువగా ఉండటానికి కారణాలు స్ట్రిప్స్ నీటిలో ఎక్కువగా నానబెట్టడం, డ్రైవింగ్ చేసేటప్పుడు స్ట్రిప్స్‌ను సమయానికి కత్తిరించకపోవడం, పెల్లెటైజర్ వేగం చాలా వేగంగా ఉండటం, ఎయిర్ నైఫ్ యొక్క గాలి శక్తి చాలా తక్కువగా ఉండటం మరియు పెల్లెటైజర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య దూరం చాలా దగ్గరగా ఉండటం. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) నీటిలో ముంచిన మెటీరియల్ స్ట్రిప్ పొడవును సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి;
2) స్ట్రిప్స్ లాగేటప్పుడు, పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించిన వెంటనే స్ట్రిప్స్‌గా కత్తిరించబడతాయి;
3) పెల్లెటైజర్ వేగాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి మరియు అదే సమయంలో, మోనోలిథిక్ బార్ సపోర్ట్ యొక్క ఎత్తును సర్దుబాటు చేయండి;
4) ఎయిర్ నైఫ్ యొక్క పవన శక్తి తగినంత బలంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి మరియు అవసరమైతే రెండు ఎయిర్ నైఫ్‌లను ఉపయోగించండి;
5) పెల్లెటైజర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య దూరాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

10. తురిమిన పదార్థాన్ని గ్రాన్యులేటర్ ద్వారా ముక్కలు చేసిన తర్వాత, అనేక చిన్న చిన్న ముక్కలుగా తయారవుతాయి.

ప్లాస్టిక్‌ల స్టాటిక్ విద్యుత్ కారణంగా, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ యొక్క ఫీడ్ ఓపెనింగ్ వద్ద అవి శోషించబడటానికి ప్రధాన కారణాలు స్ట్రిప్స్‌లో అధిక నీరు నానబెట్టడం, పెల్లెటైజర్ యొక్క కట్టర్ అరిగిపోవడం మరియు చాలా ఫిల్లర్ మరియు స్ట్రిప్‌లు చాలా గట్టిగా ఉండటం. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) స్ట్రిప్స్‌లో నానబెట్టిన నీటి మొత్తాన్ని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి;
2) పెల్లెటైజింగ్ సాధనాన్ని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి;
3) పెల్లెటైజర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య దూరాన్ని తగ్గించడానికి ఫార్ములాను సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

11. కార్బొనైజేషన్ డై వద్ద లీకేజ్ పదార్థం నల్లటి పదార్థంగా కోక్ చేయబడుతుంది మరియు ప్లాస్టిక్ ఉపరితలంపై గ్రాన్యులర్ స్కార్చ్ కనిపిస్తుంది.

కార్బొనైజేషన్ కు ప్రధాన కారణాలు ఏమిటంటే, తాపన ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల మెల్ట్ స్కార్చ్ ఏర్పడుతుంది; స్క్రూ శుభ్రం చేయకుండా ఎక్కువసేపు ఉపయోగించబడుతుంది మరియు స్కార్చ్ పేరుకుపోతుంది; షట్డౌన్ సమయం చాలా ఎక్కువ, మరియు మెషిన్ హెడ్ మరియు స్క్రూ శుభ్రం చేయబడవు. ప్రధాన పరిష్కారాలు:

1) తాపన వ్యవస్థ సాధారణంగా ఉందో లేదో ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయండి, తాపన వ్యవస్థలో సమస్య ఉంటే, దాన్ని సకాలంలో పరిష్కరించండి;
2) స్క్రూను క్రమం తప్పకుండా పంప్ చేయండి లేదా మెషిన్ హెడ్‌ను శుభ్రం చేయండి మరియు దానిని పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి;
3) స్క్రీన్ ప్లేట్, ఫిల్టర్ స్క్రీన్ మరియు డై హెడ్‌ను సకాలంలో శుభ్రం చేసి, కార్బొనైజేషన్‌ను నివారించడానికి శుభ్రం చేయాలి. కార్బొనైజేషన్ కనుగొనబడితే, మెషిన్ హెడ్ మరియు స్క్రూను వెంటనే శుభ్రం చేయాలి. కార్బొనైజేషన్‌ను శుభ్రం చేసి నిరోధించండి. కార్బొనైజేషన్ కనుగొనబడితే, హెడ్ మరియు స్క్రూను వెంటనే శుభ్రం చేయాలి.