TPE ఎక్స్‌ట్రూషన్ మరియు గ్రాన్యులేషన్‌లో అసాధారణ సమస్యలకు పరిష్కారాలు!

TPE ఎక్స్‌ట్రూషన్ లైన్ మరియు గ్రాన్యులేషన్ అనేది చాలా మంది తయారీదారులకు అత్యంత సాధారణ ఉత్పత్తి మార్గం, ఎక్స్‌ట్రాషన్ మరియు గ్రాన్యులేషన్ వివిధ సమస్యలను కలిగిస్తాయి. వాస్తవానికి, ఈ సమస్యలను మేము మాత్రమే కాకుండా, మా కస్టమర్‌లు కూడా ఇంజెక్షన్ మోల్డింగ్ చేస్తున్నప్పుడు ఎదుర్కొంటారు. కాబట్టి ఈ సాధారణ సమస్యలను త్వరగా ఎలా పరిష్కరించాలి?

1. లాంగ్ స్ట్రిప్

సాధారణంగా, సాధారణ గుళికల కంటే 2 రెట్లు ఎక్కువ పొడవు ఉన్న ఏదైనా పొడవైన కుట్లుగా పరిగణించబడుతుంది. ప్రధాన కారణాలు: యంత్రాన్ని ఆన్ చేసినప్పుడు స్ట్రిప్ సాగదీయడం లేదా విరిగిపోవడం, స్ట్రిప్ దిశ నిటారుగా లేకపోవడం, స్ట్రిప్ నీటిలో సరిగ్గా నానబెట్టకపోవడం, పెల్లెటైజర్ సాధనం అరిగిపోవడం లేదా చిప్స్ ఉండటం మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) సాధారణ ఉత్పత్తి సమయంలో, మెటీరియల్ స్ట్రిప్ పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించే దిశను సర్దుబాటు చేయండి మరియు ఇమ్మర్షన్ పొడవును సర్దుబాటు చేయండి;
2) ఉత్పత్తి సమయంలో తీవ్రమైన స్ట్రిప్ విచ్ఛిన్నం ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియ యొక్క సర్దుబాటు అవసరం;
3) గ్రాన్యులేటింగ్ మోటార్ కత్తి యొక్క తనిఖీపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు దెబ్బతిన్న కత్తిని సకాలంలో భర్తీ చేయండి;
4) కనిపించే పొడవైన స్ట్రిప్‌లను తగిన వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్‌ని ఉపయోగించి స్క్రీన్ చేయవచ్చు.

2. గుళికలను కనెక్ట్ చేయడం

పక్కపక్కనే అనుసంధానించబడిన రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ గుళికలను నిరంతర గుళికలు అంటారు. సవరించిన పదార్థాల నిరంతర గ్రాన్యులేషన్‌కు ప్రధాన కారణాలు డ్రైవింగ్ చేస్తున్నప్పుడు స్ట్రిప్‌లను సకాలంలో వేరు చేయలేకపోవడం లేదా విచ్ఛిన్నం చేయలేకపోవడం, తగినంత నీటి ఇమ్మర్షన్ పొడవు మరియు యంత్ర తల యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) స్ట్రిప్స్‌ను వెలికితీసేటప్పుడు, సకాలంలో కలిసి అతుక్కుపోయిన స్ట్రిప్స్‌ను వేరు చేయడానికి తగిన వెడల్పు కలిగిన గైడ్ నైలాన్ వీల్‌ను ఉపయోగించండి;
2) మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్ వేడెక్కకుండా నిరోధించడానికి మరియు నిరంతర గ్రెయిన్నింగ్‌ను తగ్గించడానికి శీతలీకరణ నీటి ఇమ్మర్షన్ యొక్క తగిన పొడవును సర్దుబాటు చేయండి;
3) మెషిన్ హెడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా తగ్గించండి మరియు మెటీరియల్ స్ట్రిప్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయండి;
4) కనిపించే నిరంతర ధాన్యాల కోసం, తగిన మెష్ ఓపెనింగ్‌లతో కూడిన కంపించే తెరను జల్లెడ పట్టడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

3. సెంటిపెడ్ స్ట్రిప్స్

రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ గుళికల క్రాస్ సెక్షన్లు అన్నీ కత్తిరించబడవు మరియు కలిసి అనుసంధానించబడి ఉంటాయి, వీటిని సెంటిపెడ్ స్ట్రిప్స్ అని పిలుస్తారు. వాస్తవానికి, అవి కనెక్టింగ్ గుళికల వర్గానికి చెందినవి. స్ట్రిప్ డ్రైవింగ్ చేసేటప్పుడు వేగం వేగంగా మరియు నెమ్మదిగా ఉండటం, ట్విన్-స్క్రూ ఎక్స్‌ట్రూడర్ యొక్క డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ బయటకు తీయబడటం, నీటి ఇమ్మర్షన్ పొడవు సరిపోకపోవడం, పెల్లెటైజర్ యొక్క కట్టింగ్ టూల్ అరిగిపోవడం లేదా స్థిర కత్తి మరియు కదిలే కత్తి మధ్య అంతరం చాలా పెద్దదిగా ఉండటం మొదలైనవి ప్రధాన కారణాలు. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) స్ట్రిప్ చాలా మందంగా ఉండకుండా ఉండటానికి ఆపరేటర్ స్ట్రిప్‌ను స్థిరమైన వేగంతో లాగాలి;
2) డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ నుండి పదార్థం బయటకు రాకుండా ఉండటానికి తగిన ఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రక్రియను సర్దుబాటు చేయండి;
3) మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్ వేడెక్కకుండా ఉండటానికి తగిన కూలింగ్ ఇమ్మర్షన్ పొడవును సర్దుబాటు చేయండి;
4) స్థిర కత్తి మరియు కదిలే కత్తి మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయండి మరియు అది సాధ్యం కాకపోతే సాధనాన్ని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.

4. నల్ల మచ్చలు

కణికలపై లేదా లోపల నల్ల మచ్చల కణికలు ఉంటాయి. నల్ల మచ్చలకు ప్రధాన కారణాలు: ట్రక్కులో ఉంచినప్పుడు పంపింగ్ స్క్రూ శుభ్రంగా ఉండదు; ముడి పదార్థాలలో నల్ల మచ్చలు ఉంటాయి; స్క్రూ కార్బొనైజేషన్; పర్యావరణ కాలుష్యం; కృత్రిమంగా తీసుకురాబడుతుంది. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) ఉత్పత్తిని మార్చే ప్రక్రియలో, స్క్రూ శుభ్రం చేయబడలేదు. స్క్రూను మళ్ళీ పంప్ చేయండి;క్లీనింగ్ పాయింట్లు: "మూడు పోర్టులు", ఫిల్టర్ వెనుక ఉన్న మెష్ ప్లేట్ మరియు పెద్ద మెషిన్ హెడ్;
2) ఇన్‌కమింగ్ మెటీరియల్స్ తనిఖీని బలోపేతం చేయండి, ముఖ్యంగా నిండిన మినరల్ పౌడర్లు లేదా జ్వాల రిటార్డెంట్లలో కనిపించే అవకాశం ఉన్న నల్ల మచ్చలు మరియు మలినాలను; ఉదాహరణకు, ప్యాకేజీలో కలప చిప్స్, తక్కువ-స్థాయి ఫిల్లింగ్ మినరల్ పౌడర్ లేదా జ్వాల రిటార్డెంట్‌లను కలిగి ఉన్న Z30S లేదా T30S గుళికలు; కఠినమైన బ్లాక్ పాయింట్ అవసరాలతో సవరించిన ప్లాస్టిక్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి వీటిలో ఏదీ ఉపయోగించబడదు;
3) ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకుండా నిరోధించడానికి బారెల్ ఉష్ణోగ్రత మరియు బారెల్‌లోని పదార్థాల నివాస సమయాన్ని నియంత్రించడం మరియు సర్దుబాటు చేయడంపై శ్రద్ధ వహించండి; అంటే, ప్రతి ఉత్పత్తి యొక్క ఫార్ములా ప్రకారం సంబంధిత ఎక్స్‌ట్రాషన్ ప్రక్రియను రూపొందించాలి;
4) చుట్టుపక్కల పర్యావరణ పరిశుభ్రతపై శ్రద్ధ వహించడం మరియు నేలను తేమగా ఉంచడం అవసరం. వివిధ రంగుల ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేసే యంత్రాలను వేరుచేసి రక్షించడం అవసరం;
5) సింక్‌లు, పెల్లెటైజర్లు మొదలైన ఎక్స్‌ట్రూషన్ పరికరాల సహాయక పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయాలి;
6) మీరు స్క్రీన్‌ను మార్చిన ప్రతిసారీ, కాలక్రమేణా కార్బొనైజేషన్‌ను నిరోధించడానికి కదిలే స్క్రీన్ మరియు టెంప్లేట్‌లోని మిగిలిన పదార్థాన్ని శుభ్రం చేయాలి;
7) దుమ్ము లోపలికి రాకుండా నిరోధించడానికి ఫ్లోర్-స్టాండింగ్ మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్ పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడిందని గమనించండి;
8) దుమ్మును సులభంగా ఆకర్షించే ప్లాస్టిక్ స్టాటిక్ విద్యుత్ ఉత్పత్తిని నిరోధించండి.

5. రంగు మారడం

ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఉత్పత్తి రంగులో ఆకస్మిక మార్పులు మరియు స్పష్టమైన రంగు తేడాల ద్వారా ఇది వ్యక్తమవుతుంది. రంగు మారడానికి ప్రధాన కారణం అసమాన మిక్సింగ్ లేదా తప్పు మిక్సింగ్; అస్పష్టమైన యంత్ర శుభ్రపరచడం; ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ; చాలా బలంగా కత్తిరించడం; వెనుక పదార్థంలో మలినాలు. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) మిక్సింగ్ యొక్క ఏకరూపత మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మిక్సింగ్ ప్రక్రియను ఖచ్చితంగా అనుసరించండి;
2) యంత్రాన్ని శుభ్రం చేసిన తర్వాత, అది శుభ్రంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఒక ప్రత్యేక వ్యక్తి దానిని తనిఖీ చేస్తారు;
3) అధిక ఉష్ణోగ్రత వల్ల కలిగే టోనర్ కుళ్ళిపోకుండా నిరోధించడానికి ఎక్స్‌ట్రూషన్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి;
4) చాలా బలమైన కోతను నివారించడానికి సరైన స్క్రూ కలయికను ఎంచుకోండి;
5) రీమిక్స్ చేసిన మెటీరియల్‌లో ఎటువంటి మలినాలు లేవని నిర్ధారించుకోండి.

6. చెడు వాక్యూమ్

పెల్లెట్ యొక్క కట్ ఉపరితలంపై రెండు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ వాక్యూమ్ రంధ్రాలు లేదా నురుగులు ఉన్నాయి. పేలవమైన వాక్యూమ్‌కు ప్రధాన కారణాలు తగినంత వాక్యూమ్ లేకపోవడం, వాక్యూమ్ రిటర్న్, చెడు వాక్యూమ్ సిస్టమ్, పేలవమైన సీలింగ్ మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) వాక్యూమ్ పంపులు మరియు వాక్యూమ్ ప్రెజర్ గేజ్‌లను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేసి నిర్వహించండి;
2) వాక్యూమ్ ట్యాంకులు, వాక్యూమ్ చాంబర్లు మరియు వాక్యూమ్ పైపులను వెంటనే శుభ్రం చేయండి;
3) వాక్యూమ్ పంప్ యొక్క ప్రసరణ నీటి ప్రవాహాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించండి;
4) వాక్యూమ్ రిటర్న్ సమస్యను పరిష్కరించండి మరియు వాక్యూమ్ కవర్ బాగా మూసివేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి.

7. ఇనుప రజములు/లోహ కణాలు

ప్లాస్టిక్ గుళికల ఉపరితలంపై లేదా మధ్యలో ఇనుప ఫైలింగ్‌లు లేదా ఇతర లోహ కణాలు ఉన్నాయి. ప్రధాన కారణాలలో స్క్రూ వేర్, విరిగిన కదిలే కత్తి మరియు ముడి పదార్థాలలో ఇనుప ఫైలింగ్‌లు లేదా ఇతర లోహ కణాలు ఉన్నాయి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) స్క్రూ, కదిలే కత్తి, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ మొదలైనవి దెబ్బతిన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
2) ముడి పదార్థాలలో సంబంధిత లోహ కణాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
3) లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తుల కోసం, లోహ కణాలను బయటకు తీయడానికి బలమైన అయస్కాంత లేదా ఇతర లోహ విభజనలను ఉపయోగించవచ్చు;
4) మెరుగుపరచని కార్లు ఫిల్టర్‌లను జోడిస్తాయి.

8. పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్

కణాల క్రాస్-సెక్షన్ నుండి, వక్రీభవన పదార్థాలు ఉన్నాయి, లేదా ఉపరితలం నల్లగా ఉంటుంది మరియు టోడ్ చర్మంలా కనిపిస్తుంది. పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్‌కు కారణాలు చాలా తక్కువ తాపన ఉష్ణోగ్రత, ముడి పదార్థాలలో మలినాలు, అధిక దాణా వేగం, చాలా బలహీనమైన స్క్రూ షీర్ మరియు ఫార్ములాలో చాలా కందెన. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) ప్రక్రియ నిబంధనల ప్రకారం ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించండి మరియు పేలవమైన ప్లాస్టిసైజేషన్ కనుగొనబడినప్పుడు తగిన విధంగా ఉష్ణోగ్రతను పెంచండి;
2) ముడి పదార్థాలలో లేదా ప్రక్రియ సమయంలో మలినాలు మరియు కరగని పదార్థాలు కలిసి ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి;
3) స్క్రూలో ప్లాస్టిక్ వేడి చేయబడి ప్లాస్టిసైజ్ అయ్యే సమయాన్ని పెంచడానికి ఫీడింగ్ వేగాన్ని సరిగ్గా నియంత్రించండి;
4) మితమైన కోత సామర్థ్యం కలిగిన స్క్రూ కలయికను ఎంచుకోండి;
5) రెసిపీని తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి.

9. తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది

మెటీరియల్ స్ట్రిప్ ఉపరితలంపై మెరిసే నీటిని చూడవచ్చు, లేదా మీరు మీ చేతులతో మెటీరియల్ పెల్లెట్లలోని తేమను అనుభవించవచ్చు, లేదా పెల్లెటైజర్ కింద నుండి నీరు కారడం మరియు ఇతర సారూప్య దృగ్విషయాలు. అధిక తేమకు కారణాలలో మెటీరియల్ స్ట్రిప్‌లను నీటిలో అధికంగా ముంచడం, డ్రైవింగ్ చేసేటప్పుడు స్ట్రిప్‌లను సకాలంలో వేరు చేయలేకపోవడం, చాలా వేగంగా పెల్లెటైజర్, ఎయిర్ నైఫ్ యొక్క గాలి శక్తి చాలా తక్కువగా ఉండటం మరియు పెల్లెటైజర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య చాలా దగ్గరగా దూరం ఉండటం వంటివి ఉన్నాయి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) నీటిలో నానబెట్టిన మెటీరియల్ స్ట్రిప్ పొడవును తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి;
2) స్ట్రిప్స్ గీసేటప్పుడు, పెల్లెటైజర్‌లోకి ప్రవేశించిన వెంటనే స్ట్రిప్స్‌గా విభజించబడతాయి;
3) గ్రాన్యులేటర్ వేగాన్ని మరియు స్ట్రిప్ సపోర్ట్ ఎత్తును సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి;
4) గాలి కత్తి యొక్క గాలి శక్తి తగినంత బలంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి. అవసరమైతే, రెండు గాలి కత్తులను ఉపయోగించండి;
5) గ్రాన్యులేటర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య దూరాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి.

10. ముక్కలు చేసిన

గ్రాన్యులేటర్ ద్వారా మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్ కత్తిరించిన తర్వాత, అనేక చిన్న పౌడర్ లాంటి కణాలు ఉత్పత్తి అవుతాయి. ప్లాస్టిక్ యొక్క స్టాటిక్ విద్యుత్ కారణంగా, అవి వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ దిగువ ఓపెనింగ్ వద్ద శోషించబడతాయి. విరిగిన ముక్కలు ఏర్పడటానికి ప్రధాన కారణాలు మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్‌లో ఎక్కువ నీరు ముంచడం, గ్రాన్యులేటర్ యొక్క కట్టింగ్ టూల్స్ అరిగిపోవడం, చాలా ఫిల్లర్ మరియు చాలా గట్టి మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్ మొదలైనవి. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) మెటీరియల్ స్ట్రిప్స్‌లో నానబెట్టిన నీటి మొత్తాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయండి;
2) కట్టింగ్ సాధనాన్ని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి;
3) గ్రాన్యులేటర్ మరియు ఎయిర్ నైఫ్ మధ్య దూరాన్ని తగ్గించడానికి ఫార్ములాను తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయండి.

11. కార్బొనైజేషన్

డై హెడ్ వద్ద లీకేజ్ పదార్థం నల్ల పదార్థంగా కాలిపోయింది మరియు ప్లాస్టిక్ ఉపరితలంపై గ్రాన్యులర్ కాల్చిన పదార్థం కనిపించింది. కార్బొనైజేషన్‌కు ప్రధాన కారణం తాపన ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల కరిగే పదార్థం కాలిపోతుంది; స్క్రూ శుభ్రం చేయకుండా చాలా కాలంగా ఉపయోగించబడింది మరియు కాలిపోయిన పదార్థం పేరుకుపోతుంది; షట్‌డౌన్ సమయం చాలా పొడవుగా ఉంది మరియు మెషిన్ హెడ్ మరియు స్క్రూ శుభ్రం చేయబడలేదు. ప్రధాన పరిష్కారాలు:
1) తాపన వ్యవస్థ సాధారణంగా ఉందో లేదో ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయండి మరియు తాపన వ్యవస్థతో ఏవైనా సమస్యలు ఉంటే, వాటిని వెంటనే పరిష్కరించండి;
2) స్క్రూను క్రమానుగతంగా పంప్ చేయండి లేదా మెషిన్ హెడ్‌ను శుభ్రం చేసి పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి;
3) కార్బొనైజేషన్‌ను నివారించడానికి స్క్రీన్‌లు, ఫిల్టర్‌లు మరియు డై హెడ్‌లను వెంటనే మరియు శుభ్రంగా శుభ్రం చేయాలి. కార్బొనైజేషన్ కనుగొనబడితే, మెషిన్ హెడ్ మరియు స్క్రూను వెంటనే శుభ్రం చేయాలి. కార్బొనైజేషన్‌ను నివారించడానికి శుభ్రం చేయండి. కార్బొనైజేషన్ కనుగొనబడితే, మెషిన్ హెడ్‌ను శుభ్రం చేసి వెంటనే స్క్రూ చేయండి.